Au cœur de la fabrication du Citroën C5 Aircross de deuxième génération

Après plus de 560 000 exemplaires produits, le Citroën C5 Aircross cède sa place à une nouvelle génération. Toujours confié à l’usine de Stellantis de Rennes-La Janais, le nouvel opus est véritablement entré en production depuis une semaine et il introduit plusieurs innovations.

Pour le moment, 200 SUV sortent de l’usine chaque jour, un chiffre qui grimpera à 400 dès novembre. En attendant, une deuxième équipe de 500 personnes est en poste depuis ce jour, portant le nombre d’employés à 2 200. Bien sûr, cette cadence est possible grâce à la mise en place progressive de la nouvelle chaîne, qui a débuté il y a six mois.

Notre visite commence par le ferrage, un lieu qui transforme des rouleaux de métal en une structure complète. Ici, tout est robotisé, la présence humaine y est donc relativement rare. La première innovation nous vient d’une start-up qui s’est appuyée sur l’intelligence artificielle pour la mise en place du pavillon. C’est ainsi que sont réalisées les soudures de ce pavillon sur la structure, garantissant un niveau de qualité au top, sans aucune retouche. En moins de trois heures, toute la partie ferrage est terminée.

Cette caisse doit ensuite être habillée : mise en place des toits ouvrants panoramiques, des airbags rideaux, des pédales de frein et d’accélérateur, planche de bord, montage du volet arrière…

Comme nous l’indique l’un des responsables du site, « nous produisons à fond ». C’est aussi le cas en Slovaquie, à Trnava, la marque y est d’ailleurs contrainte par des contrats de production.

En parallèle de la caisse, les sousbassements sont également assemblés (moteur, ligne d’échappement, batterie, berceau, train arrière, réservoir de carburant…). Que le C5 Aircross soit hybride, hybride rechargeable ou électrique, une seule ligne est prévue. Pour cette version à watts, le châssis de la batterie est produit à Mulhouse, les cellules sont assemblées à Douvrin (ACC) et le montage de l’ensemble se fait bien ici. À noter par ailleurs que Citroën compte vendre environ 30 % d’électrique et 10 % d’hybride rechargeable.

Portes automatiques

L’autre innovation du site de Rennes-La Janais (une première chez Stellantis) se situe au niveau des portes puisque leur mise en place se fait sans aucune intervention humaine alors que quatre personnes étaient nécessaires jusque-là. L’automatisation prend toujours de plus en plus de place, mais la mise en concurrence des sites industriels du groupe alimente ce phénomène.

Pour gagner en coût et en qualité, le bouclier avant est désormais entièrement fabriqué en interne. Les équipes ont dû réapprendre à faire du plastique et maîtriser la trentaine de composants de cette pièce. En plus de réaliser de belles économies par rapport à un sous-traitant, la qualité est meilleure, car aucune dégradation due au transport n’est à déplorer.

Moins de 1 000 € par voiture

La qualité, un mot très régulièrement évoqué par nos interlocuteurs. Pour Citroën, il n’est pas question de reproduire les mêmes erreurs qu’avec la C3. Dans le cadre de l’usine de Rennes, une vingtaine de concessions « satellites » est en contact presque quotidiennement pour alerter des éventuels défauts. À titre d’exemple, un concessionnaire de Nantes a alerté l’usine pour un problème de boîte de vitesses bloqué sur l’ancien C5 Aircross hybride.

En bout de chaîne, le SUV est ausculté sous toutes les coutures, sans oublier les aides à la conduite. Une nouvelle cellule a justement été mise en place pour s’assurer du bon étalonnage de ces systèmes. Ce poste « contrôle qualité » nécessite entre 40 et 50 minutes par véhicule. À ce jour, 85 % des C5 Aircross ne présentent aucun défaut sur toute la chaîne de production, le but étant d’atteindre 90 %.

La qualité, c’est aussi la rentabilité. Le site doit impérativement rester compétitif et descendre le coût de fabrication sous la barre de 1 000 € par véhicule !